Kurz gefasst
Die Lackierrenovierung ist die letzte Etappe der Unfallreparatur eines Siloaufliegers: Sandstrahlen bis zum Reinheitsgrad Sa 2,5, Epoxidgrundierung, zwei Schichten PUR-2K-Lack und Wiederherstellung der ADR-Kennzeichnungen sowie Logos. Der Lack ist der Korrosionsschutz von Behälter und Rahmen, keine Kosmetik. Wir arbeiten in der eigenen Kabine in Chorula (Siloauflieger bis 13 m). Fragen Sie nach einem Angebot.
Lackierrenovierung — der Abschluss der Unfallreparatur
Nach allen mechanischen Arbeiten (Rahmenrichten, Tankschweißen, Achswechsel) — braucht der Siloauflieger die äußere Lackierrenovierung. Das ist keine Kosmetik — der Lack ist der Korrosionsschutz von Behälter und Rahmen, kritisch für den langjährigen Betrieb.
PHS Magnum verfügt über eine dedizierte Lackierkabine in Chorula (kompletter Siloauflieger bis 13 m Länge). Das volle Paket vom Sandstrahlen bis zu den finalen Kennzeichnungen.
Ablauf der Renovierung — Schritt für Schritt
Schritt 1: Demontage des Zubehörs
Vor der Lackierung entfernen wir Elemente, die:
- zerstört werden könnten (Kunststoffabdeckungen, Dichtgummis, Etiketten)
- mit Lack bedeckt würden (Ventile, Manometer, Kabel)
- den Zugang behindern könnten (Schutzabdeckungen, Leitern)
Die Demontage wird dokumentiert — alle Elemente liegen in Kisten mit der Aufliegernummer.
Schritt 2: Sandstrahlen Sa 2,5
Das Sandstrahlen ist die Schlüsseletappe für die Haltbarkeit der gesamten Beschichtung. Standard Sa 2,5 (ISO 8501-1):
- Entfernung aller Verunreinigungen, Oberflächenkorrosion und Altlackschichten
- Oberfläche nach dem Strahlen: hell metallisch, einheitlich
- Rauheitsprofil: 50–75 µm (optimal für die Haftung der Grundierung)
- Strahlmittel: Stahl- oder Korundstrahlgut je nach Aufliegerwerkstoff
Kompromisslos: jede unter dem neuen Lack belassene Altschicht = Delaminationsrisiko in der Zukunft. Deshalb Sa 2,5 und nicht bloß mechanische Reinigung.
Schritt 3: Epoxidgrundierung (60–80 µm)
Die erste Schicht nach dem Strahlen — Epoxid-Korrosionsschutzgrundierung.
- Zusammensetzung: Epoxidharz + Härter (2K-System)
- Mischzeit: 5–15 Min. ab Härterzugabe
- Verarbeitungszeit (Pot Life): 4–8 Stunden
- Trocknung: 24 h bei Raumtemperatur, 4–6 h bei forcierten 45 °C
- Schichtdicke: 60–80 µm
Die Epoxidgrundierung liefert:
- ausgezeichnete Haftung am Metall
- den grundlegenden Korrosionsschutz
- die Basis für den Decklack
- mechanische Festigkeit
Schritt 4: Schleifen + Basisschicht
Nach dem Aushärten der Grundierung:
- Leichtes Schleifen (Papier P320–P500) zur Oberflächenvorbereitung
- Entstauben mit Druckluft + Reinigung mit Alkohol
- Applikation der Basisschicht (bei Mehrkomponentensystemen)
Schritt 5: Decklack PUR 2K (80–100 µm, zweifach)
Hauptlack — 2-Komponenten-Polyurethan:
- ausgezeichnete UV-Beständigkeit (Farbe verblasst 10+ Jahre nicht)
- hohe chemische Beständigkeit (Zementstaub, Chemikalien, Kraftstoffe)
- mechanische Härte (Kratzfestigkeit)
- Glanz oder Matt nach Kundenanforderung
Applikation:
- Erste Schicht: 80–100 µm
- Trocknung 24 h (oder 4–6 h bei 45 °C)
- Zweite Schicht: 80–100 µm
- Endgültige Systemdicke: ~250–300 µm (Grundierung + 2× Lack)
Aufbau des Beschichtungssystems — Übersicht
| Schicht | Funktion | Dicke | Trocknung |
|---|---|---|---|
| Sandstrahlen Sa 2,5 | Metallvorbereitung, Rauheitsprofil | Profil ~50–75 µm | — |
| Epoxidgrundierung 2K | Haftung + Korrosionsschutz | 60–80 µm | 24 h / 4–6 h bei 45 °C |
| Lack PUR 2K — Schicht 1 | UV- und Chemikalienbeständigkeit | 80–100 µm | 24 h / 4–6 h bei 45 °C |
| Lack PUR 2K — Schicht 2 | Deckkraft, Glanz/Matt, Härte | 80–100 µm | 24 h / 4–6 h bei 45 °C |
| System gesamt | kompletter Schutz | ~250–300 µm | — |
Die forcierte Trocknung in der Kabine (45 °C) verkürzt den Zyklus jeder Schicht von ca. 24 h auf 4–6 h und beschleunigt die Rückkehr des Fahrzeugs in den Einsatz ohne Qualitätsverlust der Vernetzung.
Schritt 6: Kennzeichnungen und Logos
Nach dem Aushärten des Lacks:
Pflichtkennzeichnungen:
- Orangefarbene ADR-Tafel (falls Gefahrenklasse)
- UN-Nummer + Gefahrenklasse (für Gefahrgut)
- Amtliches Kennzeichen des Fahrzeugs
- Typenschilder (Behälter, Fahrwerk)
Kommerzielle Kennzeichnungen:
- Firmenlogo des Kunden (UV-beständige Selbstklebefolien 3M / Avery Dennison)
- Kontaktdaten (Telefon, E-Mail — nach Bedarf)
- Interne Flottennummer
Sicherheitskennzeichnungen:
- Warnaufkleber (Hochspannung, Druckbehälter usw.)
- Identifikationsnummern für den Fahrer (bei schneller Beladung)
Schritt 7: Qualitätskontrolle und Abnahme
- Sichtkontrolle der gesamten Oberfläche
- Schichtdickenmessung (digitales Trockenschicht-Messgerät)
- Haftungstest (Tape-Test, Gitterschnitt nach ISO 2409)
- Fotodokumentation
- Renovierungsprotokoll für die Fahrzeugakte
Besondere Anforderungen
ADR-Auflieger
Die Renovierung von ADR-Aufliegern erfordert:
- zertifizierte Lacksysteme mit ADR-Attest
- Kennzeichnungen gemäß ADR-Übereinkommen (Farben, Schriften, Anordnung)
- Dokumentation des Aufkleber-/Etikettenherstellers
- ADR-Inspektion vor der Rückkehr in den Einsatz
Food-grade-Auflieger
Bei Lebensmittelaufliegern können die Außenlacke Standard sein (die Außenfläche hat keinen Lebensmittelkontakt). ABER — bei der Renovierung des Behälterinneren (nach Unfallreparatur von innen) — ist die Passivierung des Edelstahls + Reinheitszeugnis erforderlich.
Chemie-Auflieger
Erforderlich ist die Dokumentation der Lackverträglichkeit mit dem transportierten Medium (falls Außenkontakt infolge einer Undichtigkeit möglich ist).
Kontakt
Nach einem Unfall oder bei geplanter Beschichtungsrenovierung des Siloaufliegers — senden Sie Fotos der Schäden, und wir erstellen ein schriftliches Angebot für Sie und den Versicherer. Fragen Sie nach einem Angebot.
Tel.: +48 504 788 385
biuro@magnumchorula.pl
Wir nehmen Fahrzeuge aus Polen und dem DACH-Markt (DE, AT, CH) an. Das Angebot auf Fotobasis erstellen wir aus der Ferne. Basis: Chorula bei Oppeln, Polen.
