Worin unterscheidet sich chemisches von mechanischem Recycling?

Mechanisches Recycling: Kunststoffabfall → Sortieren → Mahlen → Waschen → Trocknen → Regranulieren. Produkte: Pellets mit einer Qualität etwas unter Virgin (in der Regel 90–95 %). Chemisches Recycling: Abfall → chemische Reaktion (Pyrolyse, Depolymerisation, Glykolyse) → Monomere → erneute Polymerisation → Pellets mit 100 % Virgin-Qualität. Chemisches Recycling verarbeitet Materialien, die das mechanische nicht bewältigt (verschmutzt, gemischt, mehrschichtig).

Erzeugt chemisches Recycling mehr Transport?

Ja, aus zwei Gründen. (1) Chemische Recyclingwerke sind selten (eines pro Land oder Region) — längere Routen von den Sortierstandorten zum Recycler. (2) Zwischenprodukte (Monomere, Oligomere) können zusätzlichen Transport zwischen den Prozessetappen erfordern. Zudem bedient ein chemischer Recycler typischerweise einen größeren Radius (500–1500 km) als ein mechanischer (typisch 100–500 km).

Welche Zwischenprodukte erzeugt das chemische Recycling?

Nach der PET-Depolymerisation: Monomere BHET (Bis(2-hydroxyethyl)terephthalat) oder TPA (Terephthalsäure) + EG (Ethylenglykol). Nach der Polyethylen-Pyrolyse: Pyrolysat (Gemisch flüssiger Kohlenwasserstoffe). Diese Zwischenprodukte werden häufig in Tankfahrzeugen transportiert (Flüssigkeiten), nicht in Siloaufliegern. Das End-Regranulat — im Siloauflieger wie Standardpellets.

Können beide Rezyklattypen mit demselben Siloauflieger transportiert werden?

Das Regranulat selbst — ja. R-PET aus mechanischem Recycling und R-PET aus chemischem Recycling (nach der Regranulierung) sind physisch dasselbe Produkt — Polyethylenterephthalat-Pellets. Der Unterschied liegt in den Attesten: chemisches R-PET hat standardmäßig ein EFSA-Food-Grade-Zertifikat, mechanisches R-PET — nur wenn das Werk über einen Super-Clean-Prozess verfügt. Transportverfahren identisch, Herkunftsdokumente unterschiedlich.

Wo in der EU stehen chemische Kunststoffrecyclingwerke?

Hauptanlagen: Deutschland (BASF ChemCycling — Ludwigshafen, BASF ChemCycling Antwerpen mit BP, Projekte in Schwarzheide; LyondellBasell — Wesseling), Niederlande (Indaver — Antwerpen), Österreich (Borealis — Schwechat), Italien (Versalis — Mantua). Pilotprojekte und erste kommerzielle Anlagen in Polen (Anwil, Synthos — Projekte 2024–2027). UK außerhalb der EU (Plastic Energy).

Hat chemisches Recycling mehr Zukunft als mechanisches?

Beide Typen sind komplementär, nicht konkurrierend. Mechanisch: energieeffizient für homogene Ströme (PET-Flaschen, HDPE-Verpackungen), hohe Skalierung. Chemisch: verarbeitet gemischte, verschmutzte, mehrschichtige Ströme — dort, wo das mechanische nicht hinkommt. Branchenprognosen: 2026–2035 — mechanisch bleibt dominant (~70 % des Volumens), chemisch wächst von ~5 % auf ~20–25 %.

Wie bedient PHS Magnum Transporte von chemischen Recyclingwerken?

Routen von BASF Wesseling/Schwarzheide, LyondellBasell, OMV (Borealis Schwechat) — standardmäßig mit den pneumatischen Siloaufliegern von PHS Magnum. Vom Standort Chorula (4 km von der A4, 180 km von der deutschen Grenze) Routen von 600–1200 km. Anforderungen der Versender dieser Werke: ISO 9001:2015, OCS Europe (Anforderung in Einführung 2025–2026), Chargenrückverfolgbarkeit. PHS Magnum erfüllt / implementiert alle diese Anforderungen.

regulacje transport 13.04.2026 PHS Magnum

Chemisches vs. mechanisches Recycling – Folgen für Transport

Name: PHS Magnum
Address: ul. Kościelna 9, Chorula, Opolskie, 47-316, PL
Telephone: +48 602 716 551
Price range: $$

Kurz gefasst

Mechanisches Recycling ist die dominierende Kunststoffrecycling-Technologie — Sortieren, Mahlen, Waschen, Regranulieren. Chemisches Recycling ist die neuere Technologie, die Polymere in Monomere zerlegt; die erneute Polymerisation ergibt Pellets mit 100 % Virgin-Qualität. Beide Typen werden mit pneumatischen Siloaufliegern transportiert, unterscheiden sich aber: in der Skalierung (mechanisch — groß, chemisch — wachsend), in der geografischen Reichweite (mechanisch — regional 100–500 km, chemisch — kontinental 500–1500 km), in den Zertifikatsanforderungen (chemisch standardmäßig food-grade EFSA), in den Routen (mechanisch in jedem EU-Land, chemisch — Konzentration im DACH-Raum und NL). Nach der PPWR 2026 haben beide Typen starke Nachfrage, aber ihr Transport erfüllt unterschiedliche Rollen in der Lieferkette.

Mechanisches Recycling — wie es funktioniert und was es im Transport erzeugt

Der Prozess:

Sammlung und Sortierung — der Strom von Kunststoffverpackungen aus Haushalten und Industrie durchläuft eine Sortieranlage (MRF — Material Recovery Facility). Automatische Sortierung (NIR — Near InfraRed) in polymerspezifische Ströme: PET, HDPE, PP, LDPE, PS.
Mahlen — die Verpackungen werden mechanisch zu Flakes zerkleinert (5–15 mm).
Waschen — Entfernen von Etiketten, Kleber, organischen Verunreinigungen. Erfordert erhebliche Mengen Wasser und Energie.
Trocknen — Verdampfen der Feuchtigkeit auf <0,2 %.
Regranulierung — Flakes gehen in den Extruder, werden geschmolzen, gefiltert und zu Pellets regranuliert.

Endprodukt: Regranulat-Pellets (R-PET, R-HDPE, R-PP, R-LDPE) mit einer technischen Qualität von 90–95 % des Virgin-Materials.

Transportcharakteristik des mechanischen Recyclings:

Sortieranlagen — verstreut in jedem Kreis/jeder Region (Kommunalwirtschaft)
Mechanische Recycler — viele in jedem EU-Land (lokale bis mittlere Skala)
Routen: typisch 100–500 km zwischen Sortieranlage und Recycler; 300–800 km zwischen Recycler und Verpackungshersteller
Ausrüstung: Standard-Druckluft-Siloauflieger für PE/PP/PET-Regranulat
Dokumentation: PCR-Content-Zertifikat, RecyClass (wachsender Standard)

Skalierung: ~70 % des aktuellen (2026) Kunststoffrecyclings in der EU.

Chemisches Recycling — wie es funktioniert und was es im Transport erzeugt

Der Prozess (verschiedene Technologien):

Pyrolyse (hauptsächlich Polyolefine — PE, PP)

Gemischte Folien / Mehrschichtabfälle → Vorsortierung und Reinigung
Sauerstofffreie Pyrolyse bei 400–600 °C → Pyrolysat (Gemisch flüssiger und gasförmiger Kohlenwasserstoffe)
Pyrolysat → Steamcracken → Monomere (Ethylen, Propylen)
Monomere → Polymerisation → Pellets in Virgin-Qualität

Depolymerisation (hauptsächlich PET)

PET-Abfall (Flaschen, Fasern, Verpackungen) → Vorreinigung
Glykolyse (mit Ethylenglykol) oder Methanolyse (mit Methanol) oder Hydrolyse (mit Wasser) → Monomere (BHET, DMT, TPA + EG)
Polymerisation → PET-Pellets in Virgin-Qualität

Solvolyse und weitere fortgeschrittene Methoden — in der Pilotphase.

Endprodukt: Pellets mit einer technischen Qualität von 100 % Virgin, mit EFSA-Zertifikaten für Lebensmittelkontakt, akzeptiert von allen Abnehmern.

Transportcharakteristik des chemischen Recyclings:

Chemische Anlagen — selten in der EU (derzeit etwa 5–15)
Routen zum chemischen Recycler: 500–1500 km (aus der ganzen EU zu den wenigen Anlagen)
Ausrüstung: pneumatische Siloauflieger für Regranulat; Chemietanks für flüssige Monomere (Zwischenetappe)
Dokumentation: volle Rückverfolgbarkeitskette, ISCC PLUS oft verlangt (Massenbilanz)

Skalierung: ~5 % des aktuellen Kunststoffrecyclings in der EU, Wachstumsprognose auf 20–25 % bis 2035.

Vergleich — was wir in beiden Modellen transportieren

Aspekt	Mechanisches Recycling	Chemisches Recycling
Eingang	Sortierter Rohabfall (Flakes)	Gemischter / verschmutzter Abfall
Zwischenetappen	Waschen, Trocknen	Monomere, Oligomere
Ausgang	Regranulat (90–95 % Virgin-Qualität)	Regranulat (100 % Virgin-Qualität)
Transport Eingang	Abfallcontainer, Absetzkipper, Walking Floor	Abfallcontainer, Walking Floor
Transport Zwischenstufe	Keiner (einstufiger Prozess)	Chemietanks (flüssige Monomere)
Transport Ausgang	Pneumatischer Siloauflieger	Pneumatischer Siloauflieger
Typische Distanz	100–500 km (lokal/regional)	500–1500 km (kontinental)
Dokumente	PCR Content, RecyClass	EFSA food-grade, ISCC PLUS, RecyClass
Rezyklatpreis	60–90 % des Virgin-Preises	100–130 % des Virgin-Preises

Routen zu den wichtigsten chemischen Recyclingwerken aus PL

Vom Standort PHS Magnum in Chorula bei Oppeln (4 km von der A4):

BASF ChemCycling Ludwigshafen (DE) — Ausgangspellets (R-PE/R-PP aus Pyrolyse) oder Eingangsmonomere (bei Zusammenarbeit mit Lieferanten). Distanz: ~1200 km, Fahrzeit 14–16 h, typisch 2-Tage-Zyklus.

BASF Schwarzheide (DE) — Anlage für gemischte Pyrolyse, geringerer Umfang. Distanz: 400–500 km, Fahrzeit 5–6 h, Ein-Tages-Zyklus.

LyondellBasell Wesseling (DE) — chemische Recyclinganlagen im Ausbau. Distanz: 900–1000 km, Fahrzeit 11–13 h, Zwei-Tages-Zyklus.

Indaver Antwerpen (BE) — chemisches PET-Recycling. Distanz: 1300–1400 km, Fahrzeit 16–18 h, Zwei-Tages-Zyklus.

Borealis Schwechat / OMV Linz (AT) — chemisches Recycling und Polymerisation. Distanz: 700–900 km, Fahrzeit 9–12 h, Ein-Tages-Zyklus (möglich).

Versalis Mantua (IT) — chemisches PE-Recycling. Distanz: 1100–1300 km, Fahrzeit 14–16 h, Zwei-Tages-Zyklus.

Polnische Projekte (2024–2027 im Anlauf):

Anwil/Orlen Olefin — chemisches PET-Recycling in Włocławek
Synthos — Projekte zum chemischen PS-Recycling

Nach dem Start der polnischen Anlagen — Inlandsrouten (200–400 km), deutliche Verkürzung der Zykluslänge.

Technische Anforderungen — was den Siloauflieger für chemisches vs. mechanisches R unterscheidet

Für alle R-Typen:

Pneumatischer Siloauflieger aus Aluminium oder Edelstahl
Dedizierung auf die Kategorie (food-grade vs. non-food)
Dokumentierte Ladungshistorie
PPLP-konforme Bordausrüstung

Spezifisch für chemisches R in food-grade:

Siloauflieger ausschließlich food-grade dediziert, ab Betriebsbeginn
Werkstoffzertifikat (Dichtungen, Belüftungspads) konform mit Food-Contact-Normen (EFSA, FDA)
Spezielles Nassreinigungsverfahren (bei Kategoriewechsel — für food-grade nicht empfohlen)
Ausblasverfahren mit trockener Druckluft (zwingend — PET ist hygroskopisch)

Spezifisch für chemisches R nach Pyrolyse (R-PE/R-PP):

Möglicherweise leicht erhöhte Ladungstemperatur (bis 50–60 °C)
Verträgt Standard-Siloauflieger

Was PHS Magnum im Rezyklatsegment bedient

Routen zu chemischen Recyclingwerken im DACH-Raum — regelmäßig zu BASF Schwarzheide (DE), Borealis Schwechat (AT), weitere auf Anfrage
Dedizierte Food-Grade-Flotte — ausgewählte Siloauflieger mit zertifizierter Ladungshistorie
Komplette PPLP-Ausrüstung — Schaufeln, Säcke, Trichter, Gurte auf jedem Fahrzeug
Rückverfolgbarkeitsverfahren — Zyklusregister, e-CMR (Einführung geplant 2026)
Zertifikate: ISO 9001:2015 (DEKRA aktuell), OCS Europe (in Umsetzung)

Kontakt für Versender aus dem Rezyklatsegment: biuro@magnumchorula.pl , +48 602 716 551.

Über den Autor

Den Inhalt hat das Team von PHS Magnum in Zusammenarbeit mit Aleksy Pasternak erarbeitet — Managing Partner des Unternehmens, Experte für Schüttguttransport mit 35 Jahren Erfahrung im Handel mit Kunststoffgranulaten, Rezyklaten und Industriemineralien in der EU. Aleksy veröffentlicht Branchenanalysen auf dem Expertenportal pasternak.me , wo Sie weitere Ausarbeitungen zu regulatorischen (PPLP, PPWR, OCS), technischen (Siloauflieger, TDT) und operativen Themen (Big-Bag-Umschlag, Konfektionierung) finden.